组合机床是以通用部件为根底,配以按工件特定外形和加工工艺设计的专用部件和夹具,组成的半主动或主动专用机床。
组合机床一般选用多轴、多刀、多序、多面或多工位一起加工的方法,消费效率比通用机床高几倍至几十倍。因为通用部件从前规范化和系列化,可根据需求活络配置,能缩短设计和制作周期。因而,组合机床兼有低本钱和效率的长处,在大批、很多消费中得到普遍使用,并可用以组成主动消费线。
组合机床一般用于加工箱体类或特别外形的零件。加工时,工件一般不旋转,由刀具的旋转运动和刀具与工件的相对进给运动,来完结钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、镗孔、铣削平面、切削内外螺纹以及加工外圆和端面等。有的组合机床选用车削头夹持工件使之旋转,由刀具作进给运动,也可完结某些反转体类零件(如飞轮、汽车后桥半轴等)的外圆和端面加工。
二十世纪70年代以来,随着可转位刀具、密齿铣刀、镗孔尺度主动检测和刀具主动补偿技能的展开,组合机床的加工精度也有所前进。铣削平面的平面度可达0.05毫米/1000毫米,外表粗糙度可低达2.5~0.63微米;镗孔精度可达IT7~6级,孔距精度可达O.03~O.02微米。
专用机床是随着汽车工业的兴起而展开起来的。在专用机床中某些部件因反复运用,逐渐展开成为通用部件,因此产生了组合机床。
组合机床是1911年在美国制成的,用于加工汽车零件。初期,各机床制作厂都有各自的通用部件规范。为了前进不同制作厂的通用部件的互换性,便于用户运用和维修,1953年美国福特汽车公司和通用汽车公司与美国机床制作厂洽谈,肯定了组合机床通用部件规范化的准绳,即严厉规矩各部件间的联络尺度,但对部件结构未作规矩。
通用部件按功用可分为动力部件、支承部件、保送部件、控制部件和辅助部件五类。动力部件是为组合机床提供主运动和进给运动的部件。主要有动力箱、切削头和动力滑台。
支承部件是用以设备动力滑台、带有进给机构的切削头或夹具等的部件,有侧底座、中间底座、支架、可调支架、立柱和立柱底座等。
保送部件是用以保送工件或主轴箱至加工工位的部件,主要有分度反转作业台、环形分度反转作业台、分度鼓轮和往复挪动作业台等。
控制部件是用以控制机床的自开作业循环的部件,有液压站、电气柜和分配台等。辅助部件有润滑装置、冷却装置和排屑装置等。
为了使组合机床能在中小批量消费中得到使用,常常需求使用成组技能,把结构和工艺类似的零件会集在一台组合机床上加工,以前进机床的使用率。这类机床常见的有两种,可换主轴箱式组合机床和转塔式组合机床。
组合机床将来的展开将更多的选用调速电动机和滚珠丝杠等传动,以简化结构、缩短消费节拍;选用数字控制体系和主轴箱、夹具主动改换体系,以前进工艺可调性;以及归入柔性制作体系等。 |