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进入21世纪今后,随着汽车工业的迅猛开展,各企业为了跟上汽车工业的开展脚步,都在加快新产品的研制,不断推出更加适合用户需求、具有个性化的产品,以习惯激烈的市场竞争。曲轴是柴油机的主要零部件之一,它的功用是承受连杆传来的力,并由此形成绕其自身轴线的力矩。而曲轴飞轮轴颈端面孔系起着与飞轮联接并传递扭矩的功能,如果加工精度达不到一定的要求将使之与飞轮安装困难乃至引起联接失效。 本文以曲轴飞轮轴颈端面孔系加工组合机床为研讨目标,为完成十几种曲轴在两台机床上完成曲轴飞轮轴颈端面孔系的钻孔和攻丝而规划,通过剖析认为规划难点主要在不同轴颈曲轴的定位夹紧点的确认、机床的加工精度、如何在一台机床上完成各曲轴不同端面孔系的加工、动力运动部件的运动精度四大部分。本文采用含糊评价法确认了机床的规划方案,并从机床安置、钻孔主轴箱的规划、攻丝主轴箱的规划、夹具的规划等方面进行了剖析、讨论,对以上四个难点问题给以解决。并且通过理论剖析、实际规划、制造、使用,积累了一定的规划经历,形成了一套规划思路。该规划中采用的定位夹紧方式、端面孔系的加工方式、机床的运动形式,打破了常规规划为一机专用的规划办法,完成了一机多用,从而在保证了加工精度和出产率的情况下完成了多种类小批量的出产。 该机床已完成验收,使用于出产实际中,通过使用验证,彻底到达和超越当初的规划要求,效果良好,满足了我公司曲轴的出产要求。 |
